1. Selectarea procesului de fabricare a carcasei
Există două procese pentru producția de carcase: unul este sudarea țevilor de oțel, iar celălalt este găurirea integrală.
Țeava de oțel sudată este formată prin astuparea unui capăt al țevii de oțel. În general, carcasa are un perete subțire și o gaură interioară mare, astfel încât capacitatea de compresiune nu este mare și poate atinge cel mult 6,4 MPa. Dacă carcasa este instalată pe conductă, chiar dacă presiunea de funcționare este mică, carcasa va fi ruptă și deteriorată sub vibrația forței de impact din cauza debitului mare de fluid. Au loc pagube sau chiar un accident. În același timp, deoarece orificiile interioare ale țevilor de oțel sunt toate mari, există mai multe intervale de conducere a căldurii în interiorul carcasei, rezultând un răspuns lent de măsurare. Tipul general de foraj este format prin găurirea materialului de bară solidă, orificiul interior al carcasei este mic și se potrivește strâns cu elementul de măsurare, astfel încât viteza de răspuns este rapidă și efectul anti-vibrații este bun. Și capacitatea de compresiune este mare, care poate ajunge la mai mult de 30MPa. În funcție de avantajele și dezavantajele celor două procedee de mai sus, pentru procesul de tubulare, se recomandă utilizarea tubului de foraj integral. În prezent, cea mai avansată tehnologie de găurire din China adoptă procesul de găurire integrală cu un singur capăt, iar diametrul interior al carcasei este de numai Φ6,5 mm, care se potrivește perfect cu elementul de măsurare standard internațional Φ6mm.
2. Selectarea formei carcasei
La aceeași lungime, carcasa conică are o frecvență naturală mai mare decât carcasa dreaptă, deci este mai rezistentă la șocuri fluide și vibrații. Și deoarece diametrul capătului frontal al manșonului conic este mai subțire decât cel al manșonului drept, este garantată o viteză de răspuns mai rapidă. Conform celor două puncte de mai sus, pentru forma carcasei, se recomandă utilizarea unei carcase conice, iar diferența de diametru dintre capetele mari și cele mici nu este mai mică de 6 mm.
3. Selectarea diametrului carcasei
În funcție de diferitele niveluri de presiune, diametrul carcasei ar trebui, de asemenea, selectat în mod rezonabil. De exemplu, diametrul carcasei pentru ocazii de presiune medie și joasă poate fi selectat din diametrul capetelor mari și mici de Φ25/19mm, iar diametrul carcasei utilizat la ocazie de înaltă presiune poate fi selectat din diametru. a capetelor mari și mici de Φ32/21mm etc.
4. Alegerea metodei de instalare a carcasei
Există 3 moduri de a instala carcasa: flanșă, filet și sudare. Tipul de sudare este determinat în general în funcție de nevoile șantierului. Pentru cele două metode de flanșă și filet, instalarea flanșei este recomandată din următoarele motive:
·Pentru ocazii cu nivel de presiune ridicat, instalarea filetată nu este potrivită, se poate utiliza numai instalarea cu flanșă.
·Pentru ocazii corozive, instalația filetată este ușor de dezasamblat din cauza coroziunii, iar instalarea flanșei trebuie selectată în acest moment.
· Utilizare pe echipament, alegeți în general instalarea cu flanșă.
· Pentru ocaziile în care temperatura este mai mare de 230 de grade, filetul este predispus la deformarea spațiului de temperatură ridicată, așa că trebuie utilizată instalarea cu flanșă.
